lirik dan kunci gitar manangiangkon au

manangiangkon au

intro; G C D G D D7

nunga hudok tuho da hasian
G C D
dang na marmeam meam au tuho
G C D
molo so porsea ho tiop tangankon
G C D
molo ganggu roham pajonok ma tuson
G C D
^^
adong mandok tuau dahasian
G C D
nunga adong manopot nopot ho
G C D
ise do huroa i sidoli dongan mi
G C D
patandahon ma tu au sopola muruk au
G C D

REFF:
dang hudokkon ikkon ho saut di au
Em D
ai molo rokkap do naikkon saut do hita
C D G
molo tung pe ikkon sirang sian ho
Em D
ai unang lupa ho manangiangkon au aaauu
C D G
manangiangkon au,,uu manangiangkon auuu
C G D G
huuuuuuu

back to ^^ dan REF

Penerapan Standar ISO 14000

Penerapan Standar ISO 14000 di Indonesia

A. Penggambaran Umum  Mengenai ISO 14000

Sebelum mengenalkan tentang ISO 14000, terlebih dahulu kita mengetahui apa sebenarnya ISO  tersebut. ISO adalah sebuah sebuah organisasi dunia non pemerintah dan bukan bagian dari PBB atau WTO (World Trade Organization) walaupun Standar-standar yang dihasilkan merupakan rujukan bagi kedua organisasi tersebut. Anggota ISO, terdiri dari 110 negara, tidak terdiri dari delegasi pemerintah tetapi tersusun dari institusi standarisasi nasional sebanyak satu wakil organisasi untuk setiap negara. Meski ISO adalah organisasi nonpemerintah, kemampuannya untuk menetapkan standar yang sering menjadi hukum melalui persetujuan atau standar nasional membuatnya lebih berpengaruh daripada kebanyakan organisasi non-pemerintah lainnya, dan dalam prakteknya ISO menjadi konsorsium dengan hubungan yang kuat dengan pihak-pihak pemerintah. Peserta ISO termasuk satu badan standar nasional dari setiap negara dan perusahaan-perusahaan besar.

Awalnya ISO 9000 mengenai pembuatan standar bagi manajemen dan kinerja lingkungan yang disahka pada tahun 1993 mengalami kesuksesan. Dokumen-dokumen ISO yang terkait dengan manajemen lingkungan adalah sebagai berikut :

• ISO14000: SML – Pedoman umum mengenai Prinsip, Sistem dan Teknik Pendukung (kemudian dikenal sebagai ISO 14004)
• ISO 14001: SML – Spesifikasi dengan pedoman penggunaan
• ISO 14040: Analisa Daur Hidup – Prinsip Umum dan Praktek-praktek
• ISO 14010-12 : Pedoman untuk Audit Lingkungan
  Direvisi oleh ISO 19010-12 (berlaku untuk ISO 9001 dan ISO 14001)
• ISO 14040 : Standar Analisa Daur Hidup
• ISO 14050 : Vocabulary Manajemen Lingkungan

Standar – standar yang diberikan ISO kepada para perusahaan bertujuan agar perusahaan-perusahaan di seluruh negara dapat memiliki gambaran mengenai aturan kerja pengelolaan lingkungan yang efektif dan dapat diterapkan pada sistem manajemen lainnya. Dengan diberikan gambaran – gambaran tersebut, perusahaan diharapkan memiliki suatu sistem peralatan yang dapat dipergunakan dalam menjaga kestabilan dan kelestarian lingkungannya sehingga hal ini memungkinkan kinerja perusahaan dengan basis lingkungan yang selalu terkendali dan terus mengalami perkembangan.

Kementerian Lingkungan Hidup dan Badan Standardisasi Nasional (BSN) bekerjasama dengan Kelompok Kerja Nasional ISO 14000 dan berbagai stakeholders sejak tahun 1995 mengkaji, menyebarkan informasi, dan melakukan serangkaian kegiatan penelitian dan pengembangan penerapan Sistem Manajemen Lingkungan. Berdasarkan hasil pembahasan dengan “stakeholders” di Indonesia, Kementerian Lingkungan Hidup menyadari potensi penerapan Sistem Manajemen Lingkungan bagi peningkatan kualitas pengelolaan lingkungan, peningkatan peran aktif pihak swasta dan promosi penerapan perangkat pengelolaan lingkungan secara proaktif dan sukarela di Indonesia.

B. ISO 14000 di Indonesia

Indonesia adalah salah satu negara yang menerapkan standar ISO 14000 dalam pengelolaan lingkungan di dunia industri. Seperti yang disebutkan di atas bahwa negara Indonesia telah menerapkan standar ISO dari tahun 1993. Hal ini terus dikembangkan oleh Kementerian Lingkungan Hidup dan Badan Standardisasi Nasional (BSN) dan Kelompok Kerja Nasional ISO 14000. Berbagai program seminar dan penelitian mengenai ISO 14000 terus dikembangkan di Indonesia. Pada tahun 1996-1998, serangkaian seminar, lokakarya, penelitian dan proyek percontohan Sistem Manajemen Lingkungan telah diprakarsai oleh Kementerian Lingkungan Hidup, bekerjasama dengan BSN dan berbagai pihak. Rangkaian kegiatan tersebut dimaksudkan untuk menjadi investasi awal bagi penerapan ISO 14001 di Indonesia dalam menumbuhkan sisi “demand” maupun “supply” menuju mekanisme pasar yang wajar.

Perusahaan perlu memiliki sistem pengelolaan lingkungan yang efisien and efektif. Hal ini dikarenakan meningkatnya kepedulian masyarakat terhadap kelestarian lingkungan, semakin ketatnya peraturan-peraturan lingkungan dan tekanan dari pasar kepada perusahaan-perusahaan mengenai komitmen terhadap lingkungan. Di dalam menguji keandalan sistem para pemasoknya, perusahaan-perusahaan ini telah melakukan kajian atau audit lingkungan untuk menilai kinerja lingkungannya (atau yang biasa disebut audit pihak kedua). Tetapi untuk menyakinkan bahwa sistem perusahaan-perusahaan telah memenuhi dan secara terus menerus dapat memenuhi persyaratan-persyaratan internasional ini maka banyak perusahaan perlu melibatkan pihak independent sebagai penilai sistem mereka. Dari perspektif ini maka muncullah badan-badan sertifikasi yang menjembatani antara kebutuhan calon konsumen dengan para pemasok dalam masalah kinerja lingkungan.

Kalangan bisnis, perdagangan, manufaktur dan jasa membutuhkan informasi tentang kualitas manajemen lingkungan suatu perusahaan, tetapi mereka tidak mungkin melakukan proses verifikasi tersebut sendiri. Kondisi ini yang mendorong keberadaan Sertifikasi Standar Sistem Manajemen Lingkungan sebagai alat bantu untuk mendapatkan jaminan bahwa rekan bisnis, pemasok, dan lain-lain perusahaan-perusahaan terkait juga turut atau bahkan memiliki bukti komitmen terhadap pelestarian lingkungan.

Daftar Pustaka

paradigm-consultant, 2009, SML ISO 14001.

http://www.paradigm-consultant.com/2009/05/14/sml-iso-14001/

paradigm-consultant, 2009, Sejarah dan Perkembangan ISO 14001.

http://www.paradigm-consultant.com/2009/05/05/sejarah-dan-perkembangan-iso-14001/

mesin potong

    A. Pengertian Mesin Pemotong

        Mesin potong merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk memotong  plat-plat baja.

Umumnya plat yang dapat dipotong adalah plat dengan ketebalan 1-5mm namun mesin potong 

yang besar mampu memotong plat 1-20mm atau lebih tergantung ukuran mesin dan kemampuannya.

Di dalam dunia otomotif terdapat banyak mesin yang digunakan untuk pemotongan plat antara lain yaitu Mesin Pemotong Plat digunakan untuk memotong plat. Pekerjaan memotong plat ini sebelumnya merubah lembaran plat yang masih utuh sehingga menjadi barang barang atau produk.

      Cara penggunaan Mesin Pemotong Plat ini yaitu mula mula benda kerja yang berupa lembaran plat harus diberi garis terlebih dahulu supaya pada saat pemotongan dilakukan sangat mudah. Setelah dipasang dan ditempatkan pada posisi yang tepat dibawah pisau pemotong injaklah injakan kaki dengan tekanan yang kuat. Usahakan pada saat menekan injakan kaki benda kerja jangan sampai bergerak.

B. Memotong Plat

      Pemotongan plat dilakukan dengan 2 tahap, yaitu pemotongan bagian yang besar dan pemotongan bagian yang kecil. Untuk pemotongan bagian yang besar digunakan alat pemotong yang besar. Sedangkan untuk bagian – bagian yang kecil digunakan alat pemotong yang kecil atau gergaji besi. Dalam menggunakan gergaji besi harus sesuai dengan cara penggunaan karena di khawatirkan terjadi kepatahan pada besi serta menjaga keselamatan kerja. Praktikan saat melakukan pemotongan dengan menggunakan gergaji terjadi kesalahan, yakni memotong plat tepat di garis pola sehingga mengurangi ukuran kerangka. Hal inilah yang menjadi penyebab masalah dari hasil finishing panel box praktikan menjadi tidak pas.

    Setelah selesai menggambar pada pelat, langkah selanjutnya adalah melakukan pemotongan menurut garis pada gambar tersebut. Pemotongan dapat dilakukan dengan mesin potong atau dengan menggunakan manual.

cara membuat ulir pada mesin bubut

Membubut Ulir

Proses Membubut Ulir Segitiga Luar

11.  Pertama-tama pasang benda kerja pada cekam. Bisa dengan teknik dicekamataupun dengan teknik ditumpu dengan center kepala lepas, kemudian settingpahat pada toolpost. 

22.  Bubut facing asal rata, setelah itu bor menggunakan centerdrill.

33.  Bubutlah turning sesuai ukuran mayor yang ditentukan(misal: ukuranM10*1,25).

44.  Buatlah alur pada batas ulir. Fungsi ulir adalah Untuk menetapkan dalamnya ulir     Dan Untuk kebebasan gerak pahat pada akhir langkah.

55.  Pahat Ulir yang sudah diasah dengan sudut yang sesuai (Metrik = 60' atau withworth 55') dipasang setinggi senter dan tegak lurus terhadap bendakerja. Gunakanlah alat bantu mal ulir. Sedangkan eretan atas digesersetengah dari sudut ulir yang akan dibuat (30' atau 27,5') 

66.  Setel posisi Handel-handel Upper lever dan drop lever sesuai dengan rodagigi-roda gigi. Jika tidak sesuai table, gantilah (lihat table pada mesinbubut).

77.  Jalankan mesin dengan kecepatan terendah dan tekanlah batang penggerakotomatis(split nut), kemudian lakukanlah sayatan awal pada benda kerja.

88.  Lakukanlah pembubutan ulir dengan pemakanan sesuai perhitungan untuk mencapai minor. Pemakanan secara bertahap

99.   Kalo sudah selesai pembubutan ulirnya, kemudian periksalah dengan malulir.

Manajemen mutu terpadu

 Era Management Mutu Terpadu atau Total Quality Management.

Total Quality Management (TQM) dimulai pada tahun 1980 – an, era ini menekankan pada   manajemen strategis. TQM merupakan suatu sistem yang berfokus kepada orang yang bertujuan untuk meningkatkan secara berkesinambungan kepuasan pelanggan pada titik penekanan biaya agar sama dengan biaya yang sesungguhnya untuk menghasilkan dan memberikan pelayanan. TQM juga sebuah upaya untuk mencapai keunggulan kompetitif serta mengutamakan kebutuhan pasar dan konsumen yang dilakukan oleh setiap orang dalam organisasi  yang kuat dari pimpinan.
             Total Quality yang berarti komitmen dan pendekatan yang digunakan secara terus menerus untuk meningkatkan setiap proses pada setiap bagian organisasi. Kegiatan tersebut bertujuan untuk memenuhi bahkan melampui harapan dari customer(pelanggan).
Tujuan diterapkan TQM perlu adanya perubahan budaya serta komitmen dari seluruh jajaran mulai pimpinan puncak sampai level terbawah. Agar TQM dapat berkelanjutan maka organisasi harus didukung oleh budaya yang mendukung yang menekankan pada kerja kelompok, pemberdayaan dan partisipasi karyawan, peningkatan terus menerus fokus pada pelanggan serta kepemimpinan yang tepat. Prinsip TQM secara keseluruhan proses produk maka titik beratnya pada penanganan kualitas pada seluruh aspek organisasi .

Ada enam konsep program TQM yang efektif, yaitu:

a. Perbaikan Berkesinambungan

TQM membutuhkan perbaikan berkesinambungan yang tidak pernah berhenti yang mencakup orang, peralatan, pemasok, bahan, dan prosedur. Dasar filosofi ini adalah setiap aspek dari operasi perusahaan dapat diperbaiki. Tujuan akhirnya adalah kesempurnaan yang tidak akan pernah dapat diraih, tetapi selalu diupayakan.

b. Six Sigma

Six sigma adalah program untuk menghemat waktu, meningkatkan kualitas, dan menurunkan biaya. Six sigma juga merupakan sebuah sistem yang menyeluruh yaitu suatu strategi karena berfokus pada kepuasan pelanggan total, dan sekumpulan perangkat (lembar perangkat, diagram sebab-akibat, diagram pareto, diagram alir, histogram, dan statistical process control) untuk memperoleh dan mempertahankan kesuksesan dalam bisnis.

4

c. Pemberdayaan Pekerja

Pemberdayaan pekerja berarti melibatkan pekerja pada setiap langkah proses produksi.

Ada beberapa cara untuk memberdayakan pekerja:

  1.  Membina jaringan komunikasi yang melibatkan pekerja

  2.  Membentuk para pekerja yang bersikap terbuka dan mendukung

  3.  Memindahkan tanggung jawab dari manajer  kepada para pekerja di bagian produksi

  4.  Membangun organisasi yang memiliki moral yang tinggi

  5.  Menciptakan struktur organisasi formal sebagai tim-tim

d. Benchmarking

Benchmarking merupakan pemilihan standar kinerja yang mempresentasikan kinerja terbaik dari suatu proses atau aktivitas. Benchmarking meliputi pemilihan standar produk, jasa, biaya atau kebiasaan yang mewakili suatu kinerja terbaik dari proses atau aktivitas proses.

Langkah menetapkan benchmark antara lain:

1.    Menetapkan apa yang akan dijadikan benchmark

2.    Membentuk tim benchmark

3.    Mengidentifikasi mitra-mitra benchmark

 4.   Mengumpulkan dan menganalisis informasi benchmark

 5.   Mengambil tindakan untuk menyamai atau melebihi benchmark.

e. Just in Time

Konsep Just In Time diadakan untuk perbaikan berkesinambungan dan penyelesaikan masalah. Dalam konsep  tersebut, barang diproduksi dan diantarkan saat mereka dibutuhkan (saat ada permintaan).

Just In Time berkaitan dengan kualitas dalam beberapa hal:

1.      Just In Time memangkas biaya kualitas

2.      Just In Time  meningkatkan kualitas

Kualitas yang lebih baik berarti persediaan yang lebih sedikit, serta sistem JIT yang lebih baik dan mudah digunakan. Tujuan memiliki persediaan adalah melindungi kinerja produksi yang buruk yang disebabkan oleh kualitas yang tidak dapat diandalkan. Jika kualitasnya konsisten, maka JIT membuat perusahaan dapat mengurangi semua biaya yang terkait pada persediaaan.

f. Konsep Taguchi

Genichi Taguchi memberikan tiga konsep yang bertujuan memperbaiki kualitas produk dan proses, yaitu:

    Ketangguhan kualitas

Produk berkualitas tangguh adalah produk yang dapat diproduksi secara beragam dan konsisten dalam segala kondisi yang kurang baik dan bukan menghilangkan penyebabnya. Taguchi menyarankan bahwa menghilangkan pengaruh biasanya lebih murah daripada menghilangkan penyebab, dan lebih efektif dalam memproduksi produk yang tangguh. Dengan cara ini, variasi kecil dalam bahan dan proses tidak akan mengganggu kualitas produk.

    Fungsi kerugian kualitas(quality loss function)

Quality loss function (QLF) mengidentifikasikan semua biaya yang berkaitan dengan kualitas rendah dan menunjukan bagaimana biaya ini meningkat jika kualitas produk semakin jauh dengan  keinginan pelanggan. Biaya ini tidak hanya meliputi ketidakpuasan pelanggan, tetapi juga biaya garansi dan jasa, biaya pemeriksaan internal, perbaikan dan biaya-biaya yang dianggap sebagai biaya bagi masyarakat.

    Kualitas berorientasi sasaran (target oriented quality)

Kualitas berorientasi sasaran merupakan sebuah filosofi perbaikan terus menerus untuk membuat kualitas produk tepat sesuai dengan sasaran.

pengecoran

II. LANDASAN TEORI

Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam cetakan

yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut membeku dan

kemudian dipindahkan dari cetakan.

Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:

1.      Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir.

Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya

murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton.

2.      Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar

bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan

agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya

cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran

ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.

3.      Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.

Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang

dicor ialah logam non ferrous.

4.      Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin

(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa

menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki

kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.

Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran logam di universitas

gunadarma menggunakan jenis pengecoran sand casting.

Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi

ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna. Syarat

bagi pasir cetak antara lain:

a)      Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan

kekuatan cocok.Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan temperatur

logam cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.

b)      Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar

melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti

gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.

c)Distribusi besar butir yang cocok.

d)      Mampu dipakai lagi supaya ekonomis

e)Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan. Temperatur

penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacam-macam coran

dinyatakan dalam tabal dibawah ini:

f)       Pasir harus murah.

Tabel 1. Macam-macam temperatur penuangan logam cair ke dalam cetakan

Macam Logam	Temperatur penuangan 0C
Brons	1100-1250
Kuningan	950-1100
Besi cor	1250-1450
Baja tahan karat	1700-1750
Alumunium	600-700
Baja cor	1500-1550

Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai

berikut:

1.Pasir Silika

Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian

disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.

2. Pasir Zirkon

Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya yahan

api yang efektif untuk mencegah sinter.

3. Pasir Olivin

Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk

2MgO, SiO2 dan 2FeO.SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas

yang lebih besar dibanding pasir silika.

Didalam suatu proses pengecoran, proses pembekuan logam cair setelah logam

cair dituang kedalam cetakan akan mengalami penyusutan. Penyusutan pada rongga

cetakan akan mengakibatkan berubahnya dimensi benda coran. Pada tabel dibawah ini

diketahui penyusutan yang terjadi pada suatu logam.

Tabel 2. Penyusutan yang terjadi pada suatu material

Material	Penyusutan (%)
Baja karbon	2
Basi tuang kelabu	1
Besi tuang putih	1,5
Alumunium	6

Gambar 1. Diagram alir proses pengecoran

IV. Langkah-langkah yang harus diperhatikan

1. Perancangan Dan Pembuatan Pola

Proses pembentukan benda kerja dengan metoda penuangan logam cair ke dalam

cetakan pasir (sand casting), secara sederhana cetakan pasir ini dapat diartikan sebagai

rongga hasil pembentukan dengan cara mengikis berbagai bentuk benda pada

bongkahan dari pasir yang kemudian rongga tersebut diisi dengan logam yang telah

dicairkan melalui pemanasan (molten metals). Cetakan pasir untuk pembentukan benda

tuangan melalui pengecoran harus dibuat dan dikerjakan sedemikian rupa dengan

bagian-bagian yang lengkap sesuai dengan bentuk benda kerja sehingga diperoleh

bentuk yang sempurna sesuai dengan yang kita kehendaki. Bagian-bagian dari cetakan

pasir ini antara lain meliputi :

􀂾Pola, mal atau model (pattern)

􀂾Inti (core)

􀂾Cope dan Drag,

􀂾Gate dan Riser

Pola, mal atau model (pattern), yaitu sebuah bentuk dan ukuran benda yang

menyerupai dengan bentuk asli benda yang dikehendaki, dimana pola ini yang nantinya

akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau yang disebut moldjika

model ini dikeluarkan yang kedalamnya akan dituangkan logam cair.

- Pola Tunggal

Pola ini dibentuk serupa dengan corannya, disamping itu kecuali tambahan

penyusutan, tambahan penyelesaian mesin dan kemiringan pola, kadangkadang dibuat

juga menjadi satu dengan telapak inti.

Gambar 2. Pola Tunggal

- Pola Ganda

Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan membuat cetakan. Permukaan pisahnya

kalau mungkin dibuat satu bidang.

Gambar 3. Pola Ganda

Pola menentukan hasil dari coran, oleh karena itu diperlukan dasar-dasar pengetahuan

tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih dahulu memerlukan gambar

perancangan. Bahan–bahan pola yang biasa digunakan yaitu : kayu, lilin (wax), logam.

Pola kayu banyak dipakai karena lebih murah, cepat dibuatnya dan mudah diolah. Oleh

karena itu untuk pola kayu biasanya dipakai untuk cetakan pasir. Alat-alat yang

digunakan untuk membentuk pola dari kayu ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda

kayu, amplas dan lain-lain.

Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan,

yaitu:

·         Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser) harus baik dan

halus agar tidak merusak cetakan pada proses pelepasan pola.

·         Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan + 5mm dari ukuran

sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan untuk proses finishing

dari benda coran.

·         Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar memudahkan

pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak cetakan. Besar kemiringan pola +2⁰

Inti (core), inti ini merupakan bagian khusus untuk yang berfungsi sebagai

bingkai untuk melindungi struktur model yang akan dibentuk, dengan demikian keadaan

ketebalan dinding, lubang dan bentuk-bentuk khusus dari benda tuangan (casting) tidak

akan terjadi perubahan.

Pemeriksaan Pola

- Pemeriksaan dengan penglihatan

Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola sampai ke kotak inti.

Rencana, pandangan muka, pandangan samping dari gambar ditempatkan di

samping pola pada arah yang sama, dicek dengan memutar dan

membandingkannya. Pengecekan dilakukan dimulai dari garis tengah untuk

bagian-bagian utama, kemudian dari kiri ke kanan dan akhirnya dari atas ke

bawah.

- Pemeriksaan ukuran

Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan, jangka ukur, dan alat

pengukur umum lainnya yang diperlukan untuk pemeriksaan, maka pemeriksaan

ukuran dilakukangambar perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran, dengan pertimbanggan

sebagai berikut :

1. bagaimana membuat coran yang baik,

2. bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan,

3. bagaimana membuat pola yang mudah,

4. bagaimana menstabilkan inti-inti,

5. bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan,

6. bagaimana menetapkan arah kup dan drag serta posisi permukaan pisah,

7. bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian yang dibuat oleh inti.

8. menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk penyelesaian dengan mesin, kemiringan pola.

Dalam merencanakan pembuatan inti tidak dapat dilupakan dengan apa yang

dinamakan telapak inti. Dimana yang dimaksud dengan telapak Inti adalah :

·         Untuk menempatkan inti, membawa dan menentukan letak dari inti. Pada dasarnya

dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.

·         Untuk menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti. Kalau

cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-gas dari inti dibawa keluar melalui telapak

inti.

·         Untuk memegang inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, ia mencegah

bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya apung dari logam cair. Penentuan

bentuk dan ukuran dari telapak inti harus direncanakan dengan teliti untuk

menyederhanakan cetakan, dan agar didapat coran yang baik serta menaikkan

produktivitas.

Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling penting untuk

mendapat coran yang baik. Hal mana membutuhkan pengalaman yang luas dan pada

umumnya harus memenuhi ketentuan-ketentuan di bawah ini.

a.       Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah harus satu bidang Pada

dasarnya kup dibuat agak dangkal.

b.      Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus ditentukan

secara teliti.

c.       Sistim saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair yang

optimum.

d.      Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses

pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga pembuatan polamenjadi mahal. Penghematan jumlah permukaan pisah itu harus dipertimbangkan.

Dalam pengecoran, kita bukan hanya membutuhkan pola benda coran tetapi kita

juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk mengalirkan logam cair

ke dalam cetakan benda coran. .Gatting

systemdibagi atas 4 bagian, yaitu:

1. Cawan tuang

2. Saluran turun

3. Saluran pengalir

4. Saluran masuk

Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran logam

cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara sempurna. Dan juga

agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan.

Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan pola riser

atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk mengimbangi

penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku. Karena setiap logam

mempunyai nilai penyusutan tersendiri.

Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran. Lihat

gambar 8, yaitu:

1. saluran pisah

2. saluran langsung

3. saluran bawah

4. saluran cincin

5. saluran terompet

6. saluran bertingkat

7. saluran baji

Istilah-istilah dan fungsi dari sistim saluran.

Sistim saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke dalam

rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang dimana logam cair

dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan. Nama-nama itu

ialah: cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk.
CAWAN TUANG

Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung dari ladel.

Saluran turun adalah saluran yang pertama yang membawa cairan logam dari cawan

tuang ke dalam pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa

logam cair dari saluran turun ke bagian-bagian yang cocok pada cetakan. Saluran masuk

adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga cetakan.

Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun di

bawahnya. Cawan tuang harus mempunyai konstruksi yang tidak dapat melalukan

kotoran yang terbawa dalam logam cair dari ladel. Karenanya cawan tuang tidak boleh

terlalu dangkal. Kalau perbandingan antara :H (tinggi logam cair dalam cawan tuang)

dand (diameter cawan), harganya terlalu kecil, umpamanya kurang dari 3, maka akan

terjadi pusaranpusaran dan timbullah terak atau kotoran yang terapung pada permukaan

logam cair.

Oleh karena itu kedalaman cawan tuang biasanya 5 sampai 6 kali diameternya.

Ada cawan tuang yang diperlengkapi dengan inti pemisah seperti ditunjukkan pada

Gambar, dimana logam cair dituangkan di sebelah kiri dari saluran turun. Dengan

demikian inti pemisah akan menahan terak atau kotoran, sedangkan logam bersih akan

lewat di bawahnya kemudian masuk ke saluran turun.

Kadang-kadang satu sumbat ditempatkan pada jalan masuk dari saluran turun

agar aliran logam cair pada saluran masuk cawan tuang selalu terisi oleh logam (lihat

Gambar). Dengan demikian kotoran dan terak akan terapung pada permukaan dan

terhalang untuk masuk ke dalam saluran turun. Kalau cawan tuangnya terlalu kecil

dibandingkan dengan coran, maka logam cair harus diberikan di tengahnya beberapa

kali. Kadang-kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya

setelah rongga cetakan terisi oleh logam. Gambar menunjukkan sumbat saluran turun

yang dibuat dari grafit dengan pegangan batang baja liat yang menyaring saluran turun

dan terapung setelah penuangan.

Saluran Turun

Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran. Kadangkadang

irisannya sama dari atas sampai bawah dipakai kalau dibutuhkan pengisian yang

cepat dan lancar atau mengecil dari atas ke bawah dipakai apabila diperlukan penahanan

kotoran sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat dengan melubangi cetakan dengan

mempergunakan satu batang atau dengan memasang bumbung tahan panas yang dibuat

dari samot (batu tahan api). Samot ini cocok untuk membuat saluran turun yang

panjang 10 cm.

Pengalir

Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti 􀙛rapezium atau setengah lingkaran

sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan pisah, lagi pula pengalir

mempunyai luas permukaan yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu, sehingga lebih

efektip untuk pendinginan yang lambat. 11 Pengalir lebih baik sebesar mungkin untuk

melambatkan pendinginan logam cair. Tetapi kalau terlalu besar tidak ekonomis.

Karena itu ukuran yang cocok harus dipilih sesuai dengan panjangnya.

Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang terapung, terutama

pada permulaan penuangan, sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang kotoran

tersebut, sekalipun logam cair sudah ada di dalam pengalir. Ada beberapa cara untuk itu

yaitu sebagai berikut :

1. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujungsaluran pengalir. Logam cair

yangpertama masuk akan berkumpul di sini bersama kotoran yang terbawa (Gambar).

2. Membuat kolam putaran pada saluran masuk. Logam cair

    Memasukikolam secara tangetial dan berputarsehingga kotoran berkumpul di

tengahkolam.

3. Saluran turun bantu seperti ditunjukkan dalam Gambar. Logam cair yang pertama

masuk bersama kotorannya akan tertampung di sini. Saluran turun bantu ini

ditempatkan di tengah-tengah

4. Penyaring. Kotoran akan ditahan di sini kalau logam

cair meialui inti penyaring atau piring saringan dengan lubang-lubang kecil, yang

sebaiknya terbuat dari keramik. Piring ini kadang-kadang dipasang pada pintu masuk

dari saluran turun.

Saluran Masuk

Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir,

agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran

masuk biasanya berupa bujur sangkar, ea rahm, segi tiga atau setengah lingkaran,

yang membesar ea rah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan. Kadangkadang

irisannya diperkecil di tengah dan diperbesar lagi daerah rongga. Pada

pembongkaran saluran turun, irisan terkecil ini mudah diputuskan sehingga mencegah

kerusakan pada coran .

2. Pembuatan Cetakan

Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran teknik mesin

Universitas Gunadarma menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand

Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah: Pasir Silika, Water

glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).

Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita

butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass kedalam

pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir.

Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah

dimasukan terlebih dahulu pola coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2

hingga pasir keras. Kemudian pola bisa kita lepas dari cetakan.

3. Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam alumunium. Alumunium saat ini ialah

logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk komponen

mesin, contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti

panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan

listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 6500C.

Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah.

Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon,

tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.

Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H).gas hidrogen

dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan

porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:

3H2O   +         2AL                             6H       +          AL2O3

Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide

Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan

beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas

nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada

alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair

hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara

menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara

merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair.

Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi

lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum mekanik, yaitu:

• Covering fluxes

Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair

• Cleaning fluxes

Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair

• Degassing fluxes

Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak

dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas

• Drossing-off fluxes

Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses